1.產(chǎn)生原因

　　1）模具截面大，鋼材淬透性差，如大型模具選用了淬透性低的鋼種。

　　2）模具鋼原始組織中碳化物偏析嚴重或組織粗大，鋼中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。

　　3）模具鍛造工藝不正確，鍛造后未進行很好的球化退火，使模具鋼球化組織不良。

　　4）模具表面未除凈退火或淬火加熱時產(chǎn)生的脫碳層。

　　5）模具淬火溫度過高，淬火后殘留奧氏體量過多；或淬火溫度過低，加熱保溫時間不足，使模具鋼的相變不完全。

　　6）模具淬火加熱后冷卻速度過慢，分級與等溫溫度過高或時間過長，淬火冷卻介質(zhì)選擇不當。

　　7）堿浴水分過少，或淬火冷卻介質(zhì)中含雜質(zhì)過多，或淬火冷卻介質(zhì)老化。

　　8）模具淬火冷卻后出淬火冷卻介質(zhì)時溫度過高，冷卻不足。

　　9）回火不充分及回火溫度過高等。

2.對策

　　1）正確選用模具鋼種，大型精密模具應(yīng)選用淬透性高的高合金模具鋼。

　　2）加強原材料檢查，確保原材料符合標準。對不良原材料鋼材進行合理的鍛造并進行球化退火處理，確保獲得良好的組織。碳素工具鋼不易多次退火，以防石墨化。

　　3）嚴格執(zhí)行鍛造工藝和球化退火工藝，保證有良好的預備熱處理組織。

　　4）熱處理前應(yīng)徹底清除模具表面的銹斑和氧化皮，并注意加熱時的保護，盡量采用真空加熱淬火或保護氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時應(yīng)進行良好的脫氧處理。

　　5）正確制訂鋅合金壓鑄模具淬火加熱工藝參數(shù)，確保相變充分，以大于臨界冷卻速度的冷卻速度進行快速冷卻，以獲得合格的金相組織。

　　6）正確選用淬火冷卻介質(zhì)和冷卻方式，嚴格控制分級與等溫溫度和時間。

　　7）要嚴格控制堿浴水分含量，對長期使用的淬火冷卻介質(zhì)要經(jīng)常進行過濾及定期更換，并保持清潔，定期檢測其淬火冷卻特性曲線。

　　8）對尺寸大的模具，適當延長浸入淬火冷卻介質(zhì)的時間，防止模具出淬火冷卻介質(zhì)的溫度過高。

　　9）模具淬火后應(yīng)及時、充分回火，并防止回火溫度過高。

　　10）對硬度要求高的精密模具可采用深冷處理（如-110～-196℃）。

　　11）進行表面強化處理。