高質量的鋅合金壓鑄取決于高質量的壓鑄工藝，而高質量的壓鑄工藝包括了機器、壓鑄模具、噴涂等各個高質量工藝環節。當我們更注重壓鑄設備、壓鑄模具等環節的同時，卻恰恰對噴涂的環節沒有給予足夠的重視，當壓鑄廠在費盡心思追求高效高品質的同時，卻往往因為在噴涂環節上的忽視，給企業造成的很大的損失。

噴涂的作用

1、適度冷卻壓鑄模具表面

模具凹凸面溫度不均勻，冷卻需求也不相同，通過“因地制宜”的噴涂技術，控制脫模劑附著時壓鑄模具表面溫度在180-250攝氏度之間，是壓鑄模具內部控制的補充，也是延長壓鑄模具壽命的途徑。

2、潤滑壓鑄模具

由于冷縮效應，鋅合金壓鑄件和壓鑄模具發生相反方向的熱變形，需要潤滑協助脫模。芯的直徑越大，對潤滑的要求越高。

3、隔離壓鑄模具和鋅合金壓鑄件

防止高溫高壓下金屬粘連。在內澆口等流速較高的位置，隔離膜較難形成。

4、去除殘留雜質

防止脫模劑中的水分和雜質影響鋅合金壓鑄件質量。

模具噴涂的理論基礎

1、水的汽化、壓鑄模具表面溫度與涂料附著   

鋅合金壓鑄過程中，水汽化帶走的熱量大大高于直接沖刷壓鑄模具表面帶走的熱量。因此水的汽化是噴涂過程中最主要，最高效的冷卻方式。

只有當模溫達到一定值，脫模劑中的水才能汽化，有效物質才能附著在壓鑄模具表面，形成涂層，水分才不會殘留在壓鑄模具內，形成氣泡。但是如果模溫過高，沸騰過于激烈，水蒸氣的向上運動又會使正面方向射來的液滴反彈，阻礙液滴附著。

2、涂層形成的最佳表面溫度

涂層形成的最佳表面溫度180-250°C，這個溫度下水的汽化量適中，形成的涂層均勻平整。如果壓鑄模具表面溫度過高，造成水爆炸式汽化，蒸汽阻礙脫模劑到達壓鑄模具表面，不但影響涂層形成，而且浪費脫模劑，導致噴涂時間加長，也容易使壓鑄模具出現裂痕。如果壓鑄模具表面過度冷卻，脫模劑中水分蒸發不足，附著不佳，涂層易被沖走，影響涂層形成且壓鑄模具中殘留水分雜質不易形成高質量鋅合金壓鑄件。

最佳溫度下，涂層的附著時間約為0.5-1秒，過量噴涂使噴涂時間延長，并可能沖走涂層。

現代噴涂的技術進步

1.外混式噴涂

現代噴涂技術中采用外混式噴涂取代傳統內混式噴涂，從根本上提高了噴涂質量。

所謂外混式噴涂，即脫模劑和壓縮空氣通過獨立的回路噴出， 直到射出噴嘴才相互混合。

2.同時運用2-3種脫模劑

現代噴涂技術通過獨立回路設計，支持同一噴頭中同時使用不同種類的脫模劑。

大型或精密模具往往存在局部溫度過高的現象（超過>250°C），這時可使用兩種濃度的脫模劑：低濃度的用來冷卻，高濃度的用來隔離和潤滑。

而在某些芯、銷部位，水基噴涂劑不易附著，可以局部才用油基噴涂劑改善噴涂效果。

3.罩式噴涂

罩式噴涂有兩層含義：

A.傳統噴涂才用小型噴頭，依靠噴涂機或機器人的運動完成所有位置的噴涂。罩式噴涂采用大型噴頭，實現同時噴涂全部模具表面，降溫均勻，提高了噴涂質量，縮短了50%的噴涂時間，且對噴涂機的靈活性要求低，大大簡化了操作流程。

B.復雜鋅合金鑄件的罩式噴涂中，噴頭外形根據壓鑄模具表面特征進行特殊設計，實現最佳噴涂點噴涂。

現代噴涂中，罩式噴涂已全面運用于各種壓鑄工藝的噴涂。在特殊形狀和復雜外形的鋅合金壓鑄件生產中，如發動機汽缸體、變速箱、高檔支架等，特殊設計的罩式噴頭更發揮了傳統噴涂無法比擬的優越性。

4.參數的穩定和不斷優化

質量不穩定一直是困擾國內生產企業的一大問題， 而要獲得穩定的質量，就必須擁有穩定可控的生產參數。而現代生產管理理念下生產數據收集-分析-參數調整-生產數據收集這一精益求精的質量控制模式，不僅是國際采購商評定生產商質量的標準，更是獲得技術經驗，打造核心競爭力的不二途徑。

現代噴涂技術使影響噴涂質量的各種參數都穩定可控，并提供了積累經驗數據，優化參數的可能。

A.噴涂位置參數：

傳統銅管式噴頭易折彎，設定噴涂角度簡單，但是折彎角度可控性小，精確性低，參數無法準確測定和控制，全憑操作者自身經驗。且噴管容易因運動、重力、外力等因素而改變位置和角度，極大得影響了噴涂質量的穩定性。現代噴涂通過噴頭自身的外形支持噴嘴在固定的噴涂位置，通過噴嘴設置噴涂角度，參數穩定可控。

B.噴涂流量參數：

現代噴涂技術突破了傳統標準化回路劃分的局限，特殊的噴頭構造使我們能靈活設計噴頭中各回路的分布，配合現代控制系統，便能進行各回路噴涂時間的數字化控制，從而實現各噴涂位置按需設定不同的噴涂時間。

C.參數編程，實時監控

專為噴涂機研發的獨立控制系統能夠輕松實現專業的噴涂編程和噴涂參數實時監控。

現代噴涂技術中，各噴涂位置的流量還可通過噴嘴自由調節。