北美和歐洲市場(chǎng)中高檔鋅合金壓鑄件電鍍產(chǎn)品質(zhì)量要求符合ASTMG85標(biāo)準(zhǔn)中48小時(shí)酸性鹽霧通過(10級(jí))無缺陷測(cè)試。這就給鋅合金壓鑄的電鍍質(zhì)量控制帶來很大的難度。可以通過以下幾個(gè)方面因素控制來實(shí)現(xiàn)要求： 第一對(duì)壓鑄毛坯件質(zhì)量要求： 1.采購優(yōu)質(zhì)鋅錠，存放保持干燥、清潔，熔煉不得混入退鍍品、污臟水口料。 2.壓鑄毛坯無缺料、無變形、無縮水、無起泡無脫皮、無隔層無裂紋、無氣孔、無飛邊。 3.表面干凈無油漬，無碰撞傷痕。 4.鑄件經(jīng)150℃爐箱內(nèi)烘烤1小時(shí)，無起泡。 5.皮下針孔距離拋光表面深度必須大于0.30mm。 6.拋光件密度大于6.58g/cm3。 二，拋光上的控制也很關(guān)健 1.單獨(dú)拋光，不得與銅件同場(chǎng)地，同拋光材料。在工件表面若殘存有大量銅原子，因?yàn)槭菕伖馔饬⑵淝秩耄~原子與鋅基體屬機(jī)械粘連沒有擴(kuò)散互容，在鍍堿銅時(shí)，必定影響鍍層與基體間的結(jié)合力和鍍層本身的組織結(jié)構(gòu)，從而降低防腐性能。 2.采用紅膏粗拋，白膏拋亮，無漏拋，不留坯模痕，表面飽滿無凹洼，無凸點(diǎn)，無針孔眼，無黑點(diǎn)。 3.勤上臘，上量少，不大力拋光，避免工件表面高溫?zé)齻a(chǎn)生密集小孔。 4.不過量拋光，余量控制在0.10以內(nèi)。不允許拋去致密層露出密集針孔眼。 5.單獨(dú)擺放在干燥、清潔處，不撞碰，避免表面氧化，水化，拋后在盡短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行電鍍。 三，皮下淺層氣(針)孔是影響鋅合金壓鑄件電鍍質(zhì)量(正品率)最基本的最主要的最頑固的缺陷。 就現(xiàn)市場(chǎng)的壓鑄技術(shù)能力要完全消除氣孔針孔還做不到，可以控制的只是氣孔(針孔)的細(xì)少化、彌散化、皮下更深化，皮下針孔氣孔的可探測(cè)性差，往往都采用拋光后憑肉眼全檢把關(guān)，這就要求檢驗(yàn)人員需具有極高的專業(yè)化水平和眼力，根據(jù)失效模式分析相關(guān)理論，憑肉眼檢驗(yàn)的可檢測(cè)度頂多也只有0.5。這是它的基本性和主要性。當(dāng)皮下氣孔或針孔比較彌散，尺寸較小，而且也較深(比如0.50以下)，則對(duì)電鍍層質(zhì)量的影響也較小。當(dāng)皮下氣孔或針孔稍大些，尺寸也一般(比如0.20mm以下)，而且也不算很淺(比如0.20mm左右)，則可通過鍍了酸銅之后再拋亮一次，對(duì)凹洼處進(jìn)行拋修，去除表皮粗糙組織再進(jìn)行鍍鎳鍍鉻，同樣可以通過48小時(shí)的酸性鹽霧測(cè)試，從而提高壓鑄件利用率。普通的皮下氣孔、針孔也可以做出一部份合格的產(chǎn)品的事實(shí)，掩蓋了皮下氣孔針孔的部分危害，構(gòu)成了頑固性。

北美和歐洲市場(chǎng)中高檔鋅合金壓鑄件電鍍產(chǎn)品質(zhì)量要求符合ASTMG85標(biāo)準(zhǔn)中48小時(shí)酸性鹽霧通過(10級(jí))無缺陷測(cè)試。這就給鋅合金壓鑄的電鍍質(zhì)量控制帶來很大的難度。可以通過以下幾個(gè)方面因素控制來實(shí)現(xiàn)要求： 第一對(duì)壓鑄毛坯件質(zhì)量要求： 1.采購優(yōu)質(zhì)鋅錠，存放保持干燥、清潔，熔煉不得混入退鍍品、污臟水口料。 2.壓鑄毛坯無缺料、無變形、無縮水、無起泡無脫皮、無隔層無裂紋、無氣孔、無飛邊。 3.表面干凈無油漬，無碰撞傷痕。 4.鑄件經(jīng)150℃爐箱內(nèi)烘烤1小時(shí)，無起泡。 5.皮下針孔距離拋光表面深度必須大于0.30mm。 6.拋光件密度大于6.58g/cm3。 二，拋光上的控制也很關(guān)健 1.單獨(dú)拋光，不得與銅件同場(chǎng)地，同拋光材料。在工件表面若殘存有大量銅原子，因?yàn)槭菕伖馔饬⑵淝秩耄~原子與鋅基體屬機(jī)械粘連沒有擴(kuò)散互容，在鍍堿銅時(shí)，必定影響鍍層與基體間的結(jié)合力和鍍層本身的組織結(jié)構(gòu)，從而降低防腐性能。 2.采用紅膏粗拋，白膏拋亮，無漏拋，不留坯模痕，表面飽滿無凹洼，無凸點(diǎn)，無針孔眼，無黑點(diǎn)。 3.勤上臘，上量少，不大力拋光，避免工件表面高溫?zé)齻a(chǎn)生密集小孔。 4.不過量拋光，余量控制在0.10以內(nèi)。不允許拋去致密層露出密集針孔眼。 5.單獨(dú)擺放在干燥、清潔處，不撞碰，避免表面氧化，水化，拋后在盡短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行電鍍。 三，皮下淺層氣(針)孔是影響鋅合金壓鑄件電鍍質(zhì)量(正品率)最基本的最主要的最頑固的缺陷。 就現(xiàn)市場(chǎng)的壓鑄技術(shù)能力要完全消除氣孔針孔還做不到，可以控制的只是氣孔(針孔)的細(xì)少化、彌散化、皮下更深化，皮下針孔氣孔的可探測(cè)性差，往往都采用拋光后憑肉眼全檢把關(guān)，這就要求檢驗(yàn)人員需具有極高的專業(yè)化水平和眼力，根據(jù)失效模式分析相關(guān)理論，憑肉眼檢驗(yàn)的可檢測(cè)度頂多也只有0.5。這是它的基本性和主要性。當(dāng)皮下氣孔或針孔比較彌散，尺寸較小，而且也較深(比如0.50以下)，則對(duì)電鍍層質(zhì)量的影響也較小。當(dāng)皮下氣孔或針孔稍大些，尺寸也一般(比如0.20mm以下)，而且也不算很淺(比如0.20mm左右)，則可通過鍍了酸銅之后再拋亮一次，對(duì)凹洼處進(jìn)行拋修，去除表皮粗糙組織再進(jìn)行鍍鎳鍍鉻，同樣可以通過48小時(shí)的酸性鹽霧測(cè)試，從而提高壓鑄件利用率。普通的皮下氣孔、針孔也可以做出一部份合格的產(chǎn)品的事實(shí)，掩蓋了皮下氣孔針孔的部分危害，構(gòu)成了頑固性。 四，底層鍍銅采用氰化鍍銅加焦磷酸鹽鍍銅加硫酸鹽光亮鍍銅的工藝。 選擇半光亮鎳+光亮鎳+鎳封這類鍍鎳工藝 半光亮鎳：在具有良好導(dǎo)電性和覆蓋能力的瓦特鎳液中加入適當(dāng)?shù)牟缓虻墓饬羷M成半亮鎳鍍液，與光亮鎳層之間產(chǎn)生適當(dāng)?shù)碾娢徊?80mv～130mv)達(dá)到電化保護(hù)之目的。半亮鎳層膜厚可控制在2/3總膜層(約10 m左右)較為理想。光亮鎳：膜層厚度占總鎳層厚約1/3左右(即5 m左右)。二層間產(chǎn)生的電位差使得雙層鎳由單層鎳的縱向腐蝕轉(zhuǎn)變?yōu)闄M向的腐蝕，達(dá)到保護(hù)銅層及以下鋅合金基體的作用。鎳封：在普通的光亮鎳溶液中，加入某些非導(dǎo)體微粒，微粒直徑在0.1～1 m(微米)的不溶性固體如SiO2等，通過攪拌使這些微粒懸浮在鍍液中，在適當(dāng)?shù)墓渤练e促進(jìn)劑幫助下，使這些微粒與鎳發(fā)生共沉積而形成鎳與微粒組成的復(fù)合鍍層。